现阶段，人们对商品包装有了更多的要求，包装印刷的需求量显著提升。其中，对于一些液体产品，包括牛奶、饮料等，均使用了软包装，对印刷工艺有着更高的要求。为了在保证液体软包装印刷安全卫生达标的基础上，提升印刷质量与效果，需要重点对液体软包装印刷技术及其操作要点展开探究。

液体软包装印刷关键技术环节分析

卫生安全控制

在液体软包装的印刷中，考虑到其商品的用途更多为食用，因此必须要重点完成印刷的卫生与安全性。此时，必须要使用符合我国卫生标准、食品包装规定的软包装材料，并保证使用的印刷油墨以及后续印刷过程的无毒、无臭、无有毒重金属，并尽可能达到无残留的目标。通常情况下，在完成印刷后，需要落实24小时的熟化处理。通过这样的方式，能够保证软包装印刷具有耐水煮、耐双氧水处理的功能，且有着更好的耐磨性，避免在后续使用中出现印刷脱落的问题。

印刷油墨性能调节控制技术

一，控制印刷油墨的粘度。在液体软包装的印刷中，为了避免油墨的转移特性对印刷质量产生影响，需要将印刷油墨的粘度控制在15-20秒之间。此时，不仅能够防止粘度过低导致的印刷油墨铺展、印刷图文部分针孔等问题的发生，还能够防止粘度过高造成的着墨不均匀、线条断裂等问题。

第二，保证印刷油墨的干燥性。印刷过程中，若是油墨干燥的速度过快，则会导致干版故障；若是油墨干燥的速度过慢，则会造成印刷品背面粘脏。因此，需要结合实际需求，在油墨中添加快/慢干性溶剂，保证油墨干燥速度的合理，避免“假干”现象。

 水基油墨添加剂控制

在使用水基油墨展开液体软包装的印刷时，为了保证其能够发挥出更高性能，必须要在其中加入一定的助剂，包括快/慢干剂、消泡剂、pH稳定剂、增强剂、除静电剂等等。

其中，在添加快/慢干剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加消泡剂时，需要控制其使用量为水基油墨的0.5%-1%；在添加pH稳定剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加增强剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加除静电剂时，需要控制其使用量为水基油墨的0.5%-1%。